Komplette Kenntnisse im CO2-MIG-Schweißbetrieb für alle Schweißpositionen

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Das CO2-Schutzgasschweißen (MIG/MAG-Schweißen, allgemein als GMAW bezeichnet) hat sich dank der hohen Abscheidungseffizienz und der einfachen Bedienung zum am weitesten verbreiteten Schweißverfahren für Stahlkonstruktionen, Maschinen und Blechfertigung entwickelt. Bei vielen Schweißern kommt es aufgrund eines falschen Brennerwinkels und falscher Bewegungstechniken an verschiedenen Schweißpositionen zu ungleichmäßigen Schweißnähten, Hinterschneidungen und unvollständigem Einbrand. In diesem Artikel werden standardisierte Betriebsregeln für das Flach-, Horizontal-, Vertikal- und Überkopfschweißen zusammengestellt, wobei Stumpf-, T- und Überlappungsverbindungen abgedeckt werden.

1 Arbeitstechniken beim Flachschweißen

Flachschweißen ist die einfachste Position mit stabilem Schmelzbad und geringem Durchhangrisiko, unterteilt in Flachstumpfschweißung, T-Verbindungskehlnaht und Überlappungsschweißung.

1.1 Flachstumpfschweißung

1. Halten Sie den Schweißbrenner in einem Winkel von 75°–80° zur Werkstückoberfläche.

2. Für schmale Lücken und kleine Rillen verwenden Sie das Schweißen mit geradem Vorschub nach rechts. Verwenden Sie für große Lücken und breite Nuten ein nach links schwingendes Schweißen mit kleiner Amplitude.

3. Stellen Sie den Brennerwinkel nicht zu klein ein, da sonst durch austretendes Schutzgas Luftporen in der Schweißnaht entstehen.

4. Bei dicken Blechen schwenken Sie den Brenner entsprechend horizontal, um die Schweißnaht zu verbreitern, und vermeiden Sie, den Draht in den Montagespalt einzuführen.

5. Halten Sie die Grundnaht vor dem Abdecken flach und 1,5–2,5 mm tiefer als die Werkstückoberfläche, um eine perfekte Decknahtformung zu gewährleisten.

1.2 Horizontale Kehlnaht mit T-Verbindung in einem Durchgang

1. Die maximal zulässige Schenkellänge beim Einzeldurchgangsschweißen beträgt 8 mm; Kontrollieren Sie den Schweißstrom unter 300 A für ungelernte Bediener, Standardbereich 300–360 A.

2. Langer Lichtbogenmodus: Der Brenner formt 35°–50° (optimal 45°) mit vertikaler Platte, der Draht zielt 1–2 mm von der Kehlnahtwurzel auf der horizontalen Platte entfernt.

3. Kurzlichtbogenmodus: Richten Sie den Brenner direkt auf den Schnittpunkt zweier Platten aus und halten Sie dabei einen Winkel von etwa 45° zur vertikalen Platte ein.

1.3 Mehrschichtige T-Verbindungs-Kehlnaht

1. Beinlänge 8–12 mm: Führen Sie zwei Durchgänge durch. Die erste Schicht verwendet einen höheren Strom. Reduzieren Sie den Winkel zwischen Brenner und vertikaler Platte und richten Sie den Draht 2–3 mm von der Wurzel entfernt aus. Die zweite Schicht verwendet einen niedrigen Strom mit Linksschwingung, um eine gleichschenklige, glatte Perle zu bilden.

2. Beinlänge über 12 mm: Verwenden Sie drei oder mehr Schichten und passen Sie den Brennerwinkel bei jedem Durchgang an, um ein gleichmäßiges, gleichmäßiges Aussehen der Beinschweißnaht zu gewährleisten.

1.4 Überlappschweißung

Wenn die obere Platte dünn ist, richten Sie den Draht auf die Kante der oberen Platte. Wenn die obere Platte dick ist, richten Sie den Draht am Schnittpunkt zweier Platten aus, um ein Durchbrennen des dünnen Grundmetalls zu vermeiden.

2 Horizontalschweiß-Betriebstechniken

Während des horizontalen Schweißens fließt das Schmelzbad leicht nach unten, daher ist eine hin- und hergehende Bewegung erforderlich, um die Form der Schweißnaht zu kontrollieren.

1. Gleiche Stromparameter wie beim Vertikalschweißen.

2. Bewegen Sie den Brenner mit kleiner linearer Amplitude hin und her, um die Temperatur des Schmelzbades zu senken und ein Durchhängen des Metalls und eine Hinterschneidung an der Oberkante zu verhindern.

3. Halten Sie einen Winkel von 55°–65° zwischen Brenner und vertikaler Ebene ein und neigen Sie den Brenner um 5°–15° entlang der Schweißrichtung nach vorne.

4. Bei der horizontalen Stumpf- und Kehlnaht von dicken Blechen muss ein mehrschichtiges Mehrlagenschweißen erfolgen. Beginnen Sie mit dem Schweißen von der unteren Schicht nach oben und halten Sie jede Schicht flach. Reduzieren Sie das Füllvolumen und erhöhen Sie die Anzahl der Durchgänge, wenn sich Schichten ansammeln.

3 vertikale Schweißbetriebstechniken

Zwei Betriebsmodi für Vertikalschweißen basierend auf Drahtdurchmesser und Transfermodus.

1. Kurzschlussübertragung mit dünnem Draht (kleiner Durchmesser): Von oben nach unten schweißen, Brenner leicht nach unten neigen, Lichtbogen vor dem Schmelzbad halten, Schutzgasfluss im Vergleich zum Flachschweißen leicht erhöhen. Gerader oder kleiner Schwenkweg wird bevorzugt; Vermeiden Sie große Schwingungen an genuteten Verbindungen.

2. Kugelförmiger Transfer mit 1,6-mm-Draht: Von unten nach oben schweißen, wie beim Stabschweißen, geringerer Strom verwenden, um ein Tropfen geschmolzenen Metalls zu verhindern.

3. Vertikale Kehlnaht mit großer Beinanforderung: Dreiecksschwingung der ersten Schicht, Pause 0,5–1 s an drei Scheitelpunkten; Die oberen Schichten verwenden Halbmondschwingungen für eine gleichmäßige Wulstbreite.

4. Brennerwinkel: 45°–50° zur vertikalen Platte, 5°–10° nach vorne in Schweißrichtung neigen.

4 Arbeitstechniken beim Überkopfschweißen

Das Überkopfschweißen stellt die größte Schwierigkeit dar, da geschmolzenes Metall leicht abtropft und daher eine geringere Wärmezufuhr und ein höherer Gasdurchfluss erforderlich sind.

1. Reduzieren Sie den Schweißstrom ordnungsgemäß, schwenken Sie den Brenner in einem kleinen Bereich hin und her, um das Schmelzbad abzukühlen und ein Absacken der Schweißperlen zu vermeiden.

2. Erhöhen Sie den CO2-Schutzgasfluss, um die Schutzwirkung gegen Luftporen zu verstärken.

3. Brennerform 40°–45° mit vertikaler Platte, Neigung nach vorne 5°–10° entlang der Schweißrichtung.

4. Mehrschichtiges Überkopfschweißen mit dicken Blechen: Erste Schicht ähnlich dem einseitigen Gegenschweißen; Zweite und dritte Schicht gleichmäßig schwingen, am Rillenrand kurz anhalten, um Unterschnitt zu beseitigen.

Abschluss

Flach-, Horizontal-, Vertikal- und Überkopfschweißen haben jeweils eigene Brennerwinkel-, Bewegungsschwenk- und Parameterstandards. Befolgen Sie strikt die positionsspezifischen Betriebsregeln, um häufige Mängel wie Luftporen, Hinterschneidungen, unvollständige Penetration und unebene Raupenoberfläche zu beseitigen. Die Beherrschung der CO2-Schweißfähigkeiten für alle Positionen verbessert die Verarbeitungskapazität für gemischte Strukturwerkstücke erheblich.

Wenn Sie positionsangepasste CO2-Schweißparametertabellen oder Lösungen zur Fehlerbehebung benötigen, wenden Sie sich an das technische Team unter heavth.com für umfassende Schweißanleitungen.