Како избећи деформацију и међугрануларну корозију у заваривању нерђајућег челика

1 Избор потрошног материјала за заваривање нерђајућег челика

Електроде за заваривање од нерђајућег челика спадају у две главне категорије према стандарду ГБ/Т983-2012: електроде од нерђајућег челика хрома и електроде од нерђајућег челика хром-никл.

1. Електроде од нерђајућег челика хрома

   Ускладите обични нерђајући челик од хрома за електричну, нафтну и хемијску опрему. Овај материјал има лошу заварљивост; Потребна је строга контрола топлоте заваривања и накнадна топлотна обрада да би се избегли дефекти напрслина.

2. Електроде од нерђајућег челика хром-никл

   Главни избор за производњу медицинских, прехрамбених и прецизних машина, са врхунском отпорношћу на корозију и оксидацију. Кључно правило за рад: смањити струју заваривања за отприлике 20% у поређењу са угљеничним челиком, скратити дужину лука и усвојити уске заварене перле са брзим међуслојним хлађењем како би се блокирала интергрануларна корозија.

2 основна оперативна стандарда за ТИГ заваривање нерђајућег челика

ТИГ заваривање одговара плочама од нерђајућег челика испод 6 мм, дајући глатке заваре и минималну деформацију. Усвојите вертикално екстерно карактеристично напајање са ДЦ равним поларитетом (позитиван радни предмет, негативна волфрамова електрода).

1. Захтеви за заштитни гас

   Чисти аргон са 99,99% чистоће. Брзина протока гаса: 8–10 Л/мин за струју 50–150А; 12–15 Л/мин за струју 150–250 А.

2. Продужетак волфрамове електроде

   4–5 мм за равно заваривање; 2–3 мм за кутне заваре са лошом заштитом; 5–6 мм за дубоке жлебове. Растојање између млазнице и радног предмета не сме бити веће од 15 мм.

3. Контрола дужине лука

   1–3 мм за нерђајући челик, краће од заваривања угљеничног челика. Превише дуг лук оштећује заштиту аргона и изазива оксидационе поре.

4. Чишћење пре заваривања

   Потпуно уклоните слојеве уља, рђе и оксида на завареним шавовима да бисте избегли унутрашње поре.

5. Задња заштита за пролаз корена

   Додајте заштиту од аргона на полеђини чеоних спојева да бисте спречили оксидацију корена и интергрануларну корозију.

6. Угао бакље и жице

   Одржавајте 80–85° између волфрамове електроде и радног предмета; држите угао жице за пуњење испод 10° да бисте стабилизовали растопљени базен.

7. Изолација од ветра

   Поставите ветропреграде за рад на отвореном. Затвореним радионицама је потребна вентилација да би се спречио поремећај гаса.

3 Стандардне спецификације за МИГ заваривање нерђајућег челика

Усвојите равно карактеристично напајање са ДЦ обрнутим поларитетом (позитивна жица).

1. Опције заштитног гаса

   Чисти 99,99% аргон или мешани Ар+2% кисеоник, проток контролисан на 20–25 Л/мин.

2. Подешавање дужине лука

   Радите у режиму преноса распршивања, подесите напон да бисте задржали дужину лука 4–6 мм.

3. Заштита од ветра

   Чак и слаб ветар преко 0,5 м/с ствара поре завара; ветропреграде су обавезне за отворене радионичке просторе.

4 Правила рада за заваривање жице од нерђајућег челика са пуњеном жилом

Могу се користити обичне ЦО2 машине за заваривање, подесити притисак у додавачу жице мало слабије.

1. Режим напајања: равна карактеристика ДЦ обрнути поларитет.

2. Заштитни гас: ЦО2, проток 20–25 Л/мин.

3. Удаљеност између млазнице горионика и радног предмета: 15–25 мм.

4. Дужина продужетка жице: 15 мм када је струја испод 250А; 20–25 мм када је струја изнад 250 А.

5 Превенција извора: Елиминишите деформацију заваривања нерђајућег челика

Нерђајући челик се под топлотом шири много више од угљеничног челика. Користите комбиноване методе дизајна и процеса да контролишете изобличење:

1. Принцип малог уноса топлоте

   Користите малу струју, уски заварени слој, велику брзину путовања, вишеслојно заваривање танким пролазом да бисте смањили укупну акумулацију топлоте. Избегавајте широке једнопролазне заваре.

2. Стезање учвршћења

   Причврстите радне предмете чврстим стезаљкама пре заваривања да бисте ограничили скупљање слободног термичког ширења.

3. Симетрична секвенца заваривања

   Усвојите заваривање прескакањем и сегментирано заваривање да бисте уравнотежили једнострано напрезање скупљања.

4. Унапред подешена реверзна деформација

   Резервишите обрнути помак у складу са законом о скупљању материјала да бисте спречили савијање после заваривања.

5. Брзо међуслојно хлађење

   Након завршетка брзо охладите сваки слој завара да бисте скратили време задржавања при високим температурама и смањили деформацију заосталог напрезања.

6 основних мера за спречавање интергрануларне корозије

Интергрануларна корозија се дешава када нерђајући челик остане на 450–850°Ц дуго времена, узрокујући таложење хром карбида на границама зрна. Основна решења:

1. Строго ограничите унос топлоте

   Избегавајте прегревање и споро хлађење; брзо завршите заваривање и брзо охладите радни предмет након заваривања.

2. Потрошни материјал за заваривање са ниским садржајем угљеника

   Изаберите жицу/електроду од нерђајућег челика са ултра ниским садржајем угљеника да бисте смањили ризик од таложења хром карбида.

3. Стабилизовано пуњење легуре

   Користите материјале за заваривање који садрже ниобијум и титанијум да комбинујете угљеничне елементе и заштитите хром у матрици.

4. Третман раствором након заваривања

   За високе захтеве против корозије, спровести жарење раствором на високим температурама да би се растворили преципитирани карбиди и обновила уједначена дистрибуција хрома.

7 Закључак

Деформација и интергрануларна корозија су два најчешћа ризика квара у производњи нерђајућег челика. Разумно усклађивање потрошног материјала за заваривање, стандардизовани радни параметри ТИГ/МИГ/жица са пуњеном жицом, технике заваривања са ниским уносом топлоте и термичка обрада после заваривања могу суштински да реше ова два главна проблема. Стандардизовани процеси заваривања не само да смањују стопу отпада од обрадака, већ и продужавају антикорозивни радни век производа од нерђајућег челика.

Ако су вам потребне прилагођене шеме параметара заваривања нерђајућег челика или решења за оптимизацију процеса против корозије, консултујте професионални технички тим на адреси хеавтх.цом за упутства за производњу у целом процесу.