레이저 절단기는 현대 제조 분야에서 널리 사용되며, 효과적인 절단 두께는 재료 특성, 레이저 출력, 보조 가스 및 가공 매개변수에 따라 크게 달라집니다. 다양한 금속 및 비금속 재료에는 가공 품질, 효율성 및 생산 비용이 직접적으로 결정되는 뚜렷한 두께 제한이 있습니다.
연한 탄소강은 파이버 레이저 절단에 가장 쉬운 금속입니다. 3kW 레이저를 사용하면 10~12mm 이내에서 원활하게 절단할 수 있습니다. 6kW 장비는 20~22mm 두께의 강철을 지원하며, 고출력 12kW 레이저는 최대 35mm 연강까지 안정적으로 처리합니다. 산소보조가스는 탄소강의 관통력과 절삭속도를 대폭 향상시켜 안정된 품질의 깨끗한 단면을 형성합니다. 스테인레스 스틸은 녹는 점과 열 안정성이 더 높습니다. 3kW 레이저는 최대 8~10mm를 절단하고, 6kW는 15~18mm에 이르며, 25mm 이상의 두꺼운 스테인레스 스틸에는 초고출력 레이저가 필요합니다. 질소 가스는 산화를 방지하고 매끄럽고 버가 없는 가장자리를 유지하는 데 사용됩니다.
알루미늄 합금은 강한 빛 반사와 빠른 열 전도가 특징이므로 절단하기가 더 어렵습니다. 기존 3kW 레이저는 8mm 미만의 알루미늄만 처리하는 반면, 12kW 기계는 최대 25mm 두께의 판재를 지원합니다. 구리와 황동은 엄격한 두께 제한이 있는 전형적인 고반사 금속입니다. 강력한 파이버 레이저를 사용하더라도 구리는 최대 12mm, 황동은 8mm이므로 빔 반사 손상을 방지하려면 정밀한 매개변수 조정이 필요합니다.
비금속 재료의 경우 CO2 레이저가 더 나은 성능을 발휘합니다. 아크릴, 목재, 플라스틱은 2~15mm 이내에서 절단할 수 있습니다. 얇은 종이, 필름 및 폼은 초박형 정밀 가공을 위해 저전력 40~80W 레이저를 사용합니다. PVC 재료는 가열 중에 독성 및 부식성 연기를 생성하므로 레이저 절단에는 권장되지 않습니다.
일반적으로 최적의 절단 품질은 최대 정격 두께의 60%~80%에서 유지됩니다. 지나치게 두꺼운 재료는 느린 속도, 거친 표면 및 심각한 열 영향 영역을 유발합니다. 레이저 출력, 재료 두께 및 작업 가스를 합리적으로 일치시키면 판금 가공, 광고 공예 및 산업용 정밀 부품에서 안정적인 고정밀 레이저 절단이 보장됩니다.
