金属レーザー切断機のエラーの原因は何ですか?

金属レーザー切断機のエラーの原因は、金属レーザー切断機を使用する際に、レーザー切断プロセスのエラー、レーザー切断効果が低いなど、多くの問題が発生します。では、これらのエラーはどのように発生するのでしょうか?

ワークの幾何学誤差はさまざまな要因で影響を受け、加工対象物の表面変動や変動により切削加工中に熱が発生し、薄板部品の表面が変形しやすくなります。表面の凹凸により、加工対象物の表面の位置や理想的な位置に応じてレーザーの焦点がランダムに変化します。 2. 材料の切断厚さが切断材料の規格を超えている。 3000 W を例にとると、レーザー切断プレートの厚さは 20 W 未満です。プレートが薄いほど、切断が容易になり、品質が向上します。板が厚すぎるとレーザー切断機での切断が難しくなり、確実に切断する場合には加工精度に誤差が生じるため、板の厚さを決める必要があります。 3. 光ファイバーレーザー切断機の加工プロセスにおけるプログラミングエラー、直線による複雑な曲面加工パス、円弧フィッティング、フィッティング曲線と実際の曲線はエラーであり、そのエラーは実際の焦点とオブジェクトの表面上のプロセスの理想的なプログラミング位置間の相対位置誤差を引き起こします。また、一部のティーチングプログラミングシステムは、ある程度の偏差を引き起こす可能性もあります。

光ファイバーレーザー切断機の切断工程において、サンプル02のレーザー切断工程では焦点位置誤差が発生します。焦点と加工対象物の表面との相対位置は多くの要因により変化し、これは加工品の表面平滑性にも関係します。ワークのクランプ方法や工作機械の幾何誤差、工作機械の長時間の負荷などにより変形します。加工中のワークの熱変形により、レーザー焦点位置と理想的な所定の位置（プログラム位置）にずれが生じます。このようなランダムなエラーは避けられません。オンラインの検出と制御を通じてのみエラーを低減し、光ファイバーレーザー切断機の加工精度を向上させることができます。