金属レーザー切断機のエラーの原因は何ですか？

金属レーザー切断機の使用における金属レーザー切断機の誤差の原因は、レーザー切断プロセスのエラー、レーザー切断効果が低いなど、多くの問題が発生します。

ワークピースの幾何学的誤差はさまざまな理由で影響を受けます。表面の変動と処理オブジェクトの変動は、切断プロセス中に熱を生成し、薄いプレート部品の表面を簡単に変形させます。表面が不均一なため、レーザーの焦点は、処理されたオブジェクトの表面の位置と理想的な位置によってランダムに変化します。 2。材料の切断厚さは、切断材料の標準を超えています。たとえば、レーザー切断プレートの厚さは20 w未満です。プレートが薄くなるほど、切断が容易なほど品質が向上します。プレートが厚すぎる場合、レーザー切断機の切断がより困難です。切断を確保する場合、機械加工の精度にエラーがあるため、プレートの厚さを決定する必要があります。 3.光ファイバーレーザー切断機の機械加工プロセス、直線による複雑な湾曲した表面加工経路、アークのフィッティング、フィッティング曲線、および実際の曲線の誤差はエラーであり、誤差は理想的なプログラミング位置の間のオブジェクト相対位置の誤差に実際の焦点とプロセスを引き起こし、一部の教育プログラミングシステムはある程度の逸脱をもたらすことができます。

光ファイバーレーザー切断機の切断プロセスでは、サンプル02のレーザー切断プロセスでフォーカス位置誤差が発生します。多くの要因は、加工されたオブジェクトの焦点と表面の間の相対位置を変化させます。ワークピースのクランプモード、工作機械の幾何学的誤差、および工作機械の長い荷重が変形します。機械加工中のワークピースの熱変形は、レーザーフォーカス位置と理想的な指定された位置（プログラミング位置）との間の偏差をもたらします。これらのランダムエラーの場合、それは避けられません。光ファイバーレーザー切断機の作業精度を向上させるために、オンライン検出と制御によってのみエラーを減らすことができます。