금속 레이저 절단기를 사용할 때 금속 레이저 절단기의 오류 원인은 레이저 절단 공정 오류, 레이저 절단 효과가 좋지 않은 등 많은 문제가 나타납니다. 이러한 오류는 어떻게 발생합니까?
공작물의 기하학적 오류는 다양한 이유에 의해 영향을 받으며, 가공 대상의 표면 변동 및 변동은 절단 과정에서 열을 발생시켜 박판 부품의 표면을 쉽게 변형시킵니다. 표면이 고르지 않기 때문에 레이저 초점은 가공 대상 표면의 위치와 이상적인 위치에 따라 무작위로 달라집니다. 2. 재료의 절단 두께가 절단 재료의 표준을 초과합니다. 예를 들어 3000W를 사용하면 레이저 커팅 플레이트의 두께는 20W 미만입니다. 플레이트가 얇을수록 절단이 쉬워지고 품질이 좋아집니다. 판이 너무 두꺼우면 레이저 절단기가 절단하기가 더 어렵습니다. 절단을 보장하는 경우 가공 정확도에 오류가 있으므로 판의 두께를 결정해야 합니다. 3. 광섬유 레이저 절단기의 가공 공정에서의 프로그래밍 오류, 직선에 의한 복잡한 곡면 가공 경로, 아크 피팅, 피팅 곡선 및 실제 곡선은 오류이며, 오류는 물체 표면의 실제 초점 및 프로세스를 유발합니다. 이상적인 프로그래밍 위치 사이의 상대 위치 오류와 일부 교육 프로그래밍 시스템도 약간의 편차를 가져올 수 있습니다.
광섬유 레이저 절단기의 절단 과정에서 샘플 02의 레이저 절단 과정에서 초점 위치 오류가 발생합니다. 많은 요인이 초점과 가공 대상 표면 사이의 상대적 위치를 변경하는데, 이는 가공 제품의 표면 매끄러움과도 관련이 있습니다. 공작물의 클램핑 모드, 공작 기계의 기하학적 오류 및 공작 기계의 장시간 하중으로 인해 변형됩니다. 가공 중 공작물의 열 변형으로 인해 레이저 초점 위치와 이상적인 주어진 위치(프로그래밍 위치) 사이에 편차가 발생합니다. 이러한 무작위 오류는 피할 수 없습니다. 온라인 감지 및 제어를 통해서만 오류를 줄여 광섬유 레이저 절단기의 작업 정확도를 향상시킬 수 있습니다.
