1. Prekomerne brizganje pri varjenju (najpogostejša napaka pri robotskem varjenju)
Varilni brizgi so najpogostejša težava pri avtomatiziranem robotskem varjenju . Velika količina kovinskih delcev poškropi okoli zvarnega šiva, kar povzroči slab videz obdelovanca, povečano obremenitev čiščenja in celo zmanjšano strukturno trdnost varjenja.
Glavni vzroki
Neusklajena varilni tok in napetost, nestabilna hitrost podajanja žice, neustrezen pretok plina in umazanija ali rja na površini obdelovanca. Za sodelujoče varilne robote s prilagodljivimi načini odpravljanja napak so ključni sprožilci tudi začasne spremembe parametrov med pogostim menjavanjem obdelovanca. Pri visokohitrostnih industrijskih varilnih robotih prevelika delovna hitrost pogosto povzroči nestabilnost obloka in prelivanje brizganja.
Praktične rešitve
Optimizirajte ujemanje toka in napetosti glede na debelino obdelovanca in material; redno umerjajte podajalnik žice, da zagotovite stabilen izhod žice; prilagodite pretok zaščitnega plina, da preprečite oksidacijo; pred varjenjem popolnoma očistite površino obdelovanca. Za fleksibilno proizvodnjo majhnih serij z uporabo cobotov popravite optimalno predlogo parametrov za običajne obdelovance, da se izognete ponavljajočim se napakam pri odpravljanju napak. Pri industrijskih varilnih robotih za masovno proizvodnjo pravilno zmanjšajte hitrost varjenja na začetni in končni točki zvara.
2. Nepopolna penetracija in plitek zvar
Nepopolna penetracija je skrita nevarna napaka pri robotskem varjenju. Čeprav je površina zvara videti nedotaknjena, notranja povezava ni tesna, kar bo med uporabo povzročilo pokanje obdelovanca in okvaro, kar resno vpliva na varnost izdelka.
Glavni vzroki
Nezadosten varilni tok, prehitra hitrost varjenja, nerazumna zasnova zvarnih utorov in netočno odstopanje trajektorije robota. Industrijski varilni roboti z dolgotrajnim neprekinjenim delovanjem imajo lahko rahle mehanske napake pri ponavljajočem se pozicioniranju, medtem ko so kolaborativni varilni roboti nagnjeni k zamiku trajektorije zaradi ročnega odstopanja pri učenju.
Praktične rešitve
Ustrezno povečajte varilni tok za debele ploščate obdelovance in zmanjšajte hitrost vožnje, da zagotovite zadosten čas segrevanja obloka. Optimizirajte velikost odprtine utora obdelovanca, da olajšate pretok staljene kovine. Redno kalibrirajte ponavljajočo se natančnost pozicioniranja industrijskih varilnih robotov ; preverite in popravite učno pot kobotnega varjenja pred serijsko proizvodnjo, da odpravite težave pri plitvem varjenju in manjkajočem preboju.
3. Neenakomeren zvar in odmik zvara
Ena od temeljnih prednosti avtomatizacije robotskega varjenja je enakomeren zvar, vendar imajo številne delavnice še vedno neenakomerne zvare in težave z odstopanjem tirnic. Ta težava bo povzročila nedosledno kakovost izdelkov in ne bo izpolnjevala standardov serijske proizvodnje.
Glavni vzroki
Nestabilno delovanje robotske roke, nerazumne učne točke, vibracije vpenjala in obdelovanca ter obraba gibljivih delov robota. Poleg tega bo pogosto preklapljanje položaja sodelujočih varilnih robotov povzročilo manjši odmik pri namestitvi, medtem ko imajo lahko fiksni industrijski varilni roboti po dolgotrajnem delovanju zastarele vodilne tirnice in ohlapne strukturne dele.
Praktične rešitve
Optimizirajte učno pot, da zagotovite gladko in neprekinjeno varjenje brez nenadnih sprememb hitrosti. Pritrdite nastavek obdelovanca, da preprečite tresenje med varjenjem. Redno vzdržujte in pregledujte dele prenosa varilnih robotov. Za fleksibilno cobot varjenje čim bolj pritrdite delovno podlago med serijsko proizvodnjo; za proizvodne linije industrijskih varilnih robotov izvajajte četrtletno natančno kalibracijo, da zagotovite stabilno varilno progo.
Toplotna deformacija je v procesu varjenja neizogibna, vendar bo čezmerna deformacija, ki jo povzročijo nepravilni parametri robotskega varjenja, povzročila razrez obdelovanca in povečala stroške predelave.
Glavni vzroki
Prekomerna koncentracija toplote pri varjenju, čezmerni enojni varilni prehodi, nerazumno zaporedje varjenja in nezadostna togost vpenjanja obdelovanca. Dolgotrajno neprekinjeno visokotemperaturno delovanje industrijskih varilnih robotov bo verjetneje povzročilo toplotno akumulacijsko deformacijo, medtem ko lahko fleksibilno varjenje kobotov pod več koti povzroči neenakomerno porazdelitev toplote.
Praktične rešitve
Sprejmite tehnologijo segmentiranega varjenja in intervalnega varjenja, da razpršite varilno toploto in preprečite lokalno pregrevanje. Optimizirajte zaporedje varjenja, da uravnotežite obremenitev obdelovanca. Izboljšajte vpenjalno orodje za večjo stabilnost obdelovanca. Prilagodite parametre dovoda toplote glede na debelino materiala, da učinkovito zmanjšate toplotno deformacijo avtomatiziranega varjenja.
5. Nestabilnost obloka in pogoste prekinitve varjenja
Nestabilen oblok in nenadna prekinitev varjenja bosta povzročila nekontinuirane zvarne šive, slabo oblikovanje in nizko trdnost varjenja, kar je pogosta napaka pri novi in stari opremi za robotsko varjenje.
Glavni vzroki
Slab kontakt varilnih kablov, poškodovane prevodne šobe, nestabilna oskrba s plinom in nerazumni parametri zagona obloka. Malomarnost vsakodnevnega vzdrževanja je glavni razlog za tovrstne okvare v večini varilnih delavnic.
Praktične rešitve
Redno čistite in menjajte obrabljene prevodne šobe, preverjajte tesnost kabelske povezave in zagotavljajte stabilno oskrbo z zaščitnim plinom. Optimizirajte parametre za zagon in zaustavitev obloka sistema varilnega robota. Razvijte mehanizem dnevnega pregleda za robotsko varilno opremo, da vnaprej odpravite skrite nevarnosti.
6. Industrijski varilni robot proti kobotnemu varjenju: različne ideje za optimizacijo
Čeprav so varilne napake podobne, so metode optimizacije za industrijske varilne robote in kolaborativne varilne robote različne zaradi različnih delovnih načinov:
Optimizacija industrijskega varilnega robota : Osredotočite se na dolgoročno natančno vzdrževanje, strjevanje parametrov in optimizacijo vpenjal. Primeren je za fiksno serijsko proizvodnjo. Bistvo je ohraniti stabilnost opreme in preprečiti zmanjšanje mehanske natančnosti.
Optimizacija sodelovalnega varilnega robota : Osredotočite se na standardizirano poučevanje, shranjevanje predlog parametrov in prilagodljivo odpravljanje napak. Prilagaja se večvrstni maloserijski proizvodnji. Bistvo je zmanjšati napake pri ročnem odpravljanju napak in izboljšati natančnost hitrega preklopa.
7. Ključni nasveti za vsakodnevno vzdrževanje, da se izognete okvaram pri varjenju
Večino težav s kakovostjo robotskega varjenja povzročata nepravilno delovanje in pomanjkanje vzdrževanja. Dobro opravljeno delo pri dnevnem vzdrževanju lahko zmanjša več kot 90 % napak pri varjenju:
Vsak dan očistite varilno pištolo, prevodno šobo in plinovod, da zagotovite gladko podajanje žice in stabilen izpust plina
Redno umerjajte natančnost pozicioniranja robota in trajektorijo varjenja, da odpravite mehanske napake
Razvrstite in shranite varilne parametre za različne obdelovance, da izboljšate učinkovitost odpravljanja napak
Preverite temperaturo in vlažnost delovnega okolja, da preprečite vpliv na stabilnost obloka
Redno menjajte obrabljene dele glede na čas delovanja opreme
Zaključek: Standardizirano delovanje poveča vrednost robotskega varjenja
Robotska avtomatizacija varjenja ni enkratna naložba, temveč sistematična inteligentna proizvodna rešitev. Ne glede na to, ali uporabljate visoko učinkovite industrijske varilne robote za množično proizvodnjo ali prilagodljive kolaborativne varilne robote za naročila po meri, so standardizirane nastavitve parametrov, znanstvene metode odpravljanja napak in redno vzdrževanje opreme ključ do stabilne kakovosti varjenja.
Odpravljanje običajnih napak pri varjenju lahko učinkovito zmanjša stopnjo predelave, izboljša stopnjo kvalifikacije izdelkov in nenehno ustvarja dobiček za varilska podjetja. Če naletite na nerešljive težave s kakovostjo robotskega varjenja ali potrebujete profesionalne rešitve za odpravljanje napak parametrov in optimizacijo opreme, obiščite heavth.com , da dobite tehnično podporo na enem mestu in navodila za nadgradnjo avtomatizacije.
